Работа на заводе отличается точностью и бесперебойностью. Помехи любого характера затормаживают производственный процесс, поэтому должна быть обеспечена надлежащая стабильность в производстве. Чтобы увеличить рабочую производительность, прежде всего, необходимо идентифицировать текущие проблемы всех устройств каждого производственного этапа. Для ускорения данного процесса и создано оборудование Lean2S.

Lean2S – это автоматизированное оборудование по сбору данных, позволяющее накапливать информацию о скорости осуществляемой операции, начале и завершении простоев, идентифицировать конкретные причины простоев, а также отклонения от норматива. Lean2S – это не теория оптимизации работы, а ПРАКТИЧЕСКИЕ РЕШЕНИЯ, РЕАЛЬНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ И ФИНАНСОВАЯ ОТДАЧА, КОТОРУЮ МОЖНО ИЗМЕРИТЬ.

Lean2S – практические решения по оптимизации производства, обеспечивающие долгосрочные финансовые результаты, которые можно измерить.

При консультировании предприятий мы испытали систему управления процессами предприятия – Lean. Усмотрев слабые места этой методики, мы нашли ответ на вопрос: почему внедряемые инструменты оптимизации производства Lean не дают желаемого финансового эффекта, который можно качественно измерить? Так родилась идея Lean2S, которая оправдала ожидания. Наша цель заключается в том, чтобы предназначенные для оптимизации производства усилия дали долгосрочный финансовый результат, который можно измерить. Lean2S – быстро и легко!

Действие Lean2S обосновано 3 различными этапами

На 1-ом этапе:

• Устанавливается, сколько времени работает установка;
• Оценивается, работает ли она равномерно (если это поточная линия);
• Подсчитывается, сколько времени установка простаивает, при этом не требуется оправдать простои.

Таким образом, с реальной производственной ситуацией предприятие ознакомляется на следующий же день. Видна точная нагрузка каждой установки. Наша исключительность – СКОРОСТЬ, ТОЧНОСТЬ и ВИЗУАЛЬНОСТЬ сбора данных и предоставления выводов.

На 2-ом этапе:

cобирается информация, почему установка простаивает – с применением специальной методики устанавливаются причины простоев.

На 3-ем этапе:

регистрируется информация, необходимая для расчета общей эффективности оборудования:

• коды изделий;
• нормативы;
• продолжительность настраивания/наладки.

Такая последовательность действий гарантирует целенаправленный и автоматизированный сбор данных, при этом избегается искажение вследствие человеческого фактора.

Достижения пользователей

Перед внедрением мониторинга:

В течение ТРЕХ месяцев после внедрения мониторинга:

Установлены и исправлены слабые места наладки установок и организации работы;

В сезонное время не потребовалось формировать четвертую смену;

По количеству изготовленной продукции за три месяца с начала внедрения системы сэкономлено 1000 человеко-часов!

Перед внедрением мониторинга:

Работа организована 24 часа в сутки 7 дней в неделю.

После внедрения мониторинга:

Рабочий график, сформированный в результате оценки нагрузки установок, позволил сократить число работников в 2.5 раза.

Получи больше информации