LEAN metodikų terminais „Kaizen“ (nuolatinis tobulinimas), TPM (įrangos priežiūra) ir kt. jau nedaug ką nustebinsi, daugiau ar mažiau tai yra taikoma, gal tik vadinama savaip. Bet pagrindinė mintis išlieka - norint suprasti kas ir kaip vyksta eik į vietą („gemba“) ir stebėk.
Su kokiais stebėjimo trūkumais susiduriama jau buvo paminėta kitame straipsnyje (čia), bet dar vienas gan dažnas atvejis – darbuotojo pasipriešinimas galimam pokyčiui. Ar teko gamyboje stabtelėti ir tiesiog tylomis pastebėti kokio įrenginio ar darbo vietos procesą? Praktiškai visada ten dirbančiam žmogui iškyla klausimas „Kas negerai?“. Ir toliau sekanti tyli mintis „Jeigu negerai, vadinasi reikės kažką keisti“. O pokyčius labai visi „mėgsta“, ypač tuos kur inicijuoja kiti asmenys.
O dar sunkiau teisingai iškomunikuoti ką ir kaip reikėtų keisti, be to, reikia ir įvertinti, koks yra pokyčių efektas, nes labai dažnai tenka susidurti su atsakymu: „Pabandėm – neveikia – todėl dirbam kaip anksčiau“. Ir taip nusistovi nevisada teisinga nerašyta taisyklė, kad „operatorius žino geriausiai“.
Pasinaudojant Lean2S įrenginių monitoringo sistema, kai proceso vertinimas atliekamas remiantis „nepriklausomais“ duomenimis, tokias situacijas galima spręsti konstruktyviai. Ir ypač kai darbuotojai patys mato, kokie jų veiksmai kiek įtakoja jų darbo rezultatus – motyvacija yra visai kita, kas lengviau padeda vykdyti ilgalaikius pokyčius, keičiant nusistovėjusius įsitikinimus.
Pirmiausia – tiek darbuotojas, tiek vadovas (stebėtojas) remiasi vienodais sistemos duomenimis, dėl ko nelieka asmeninio vertinimo ar skaičiavimų skirtumų.
Antra – atlikus proceso korekcijas praktiškai iš karto visi vienodai pamato jų įtaką. Ir tą galima stebėti ne tik einamuoju momentu (teko dažnai susidurti su tokiomis situacijomis, kai kol pats dalyvauji, tol bandoma, o toliau tiesiog dirbama kaip įprasta ir tiesiog atsakoma, kad kitaip nėra geriau) bet ilguoju periodu.
Konkretus pavyzdys – teko spręsti perėjimo nuo vieno gaminio prie kito prastovos sutrumpinimo uždavinį (prastovos trukmė nuo 15 min. iki 1,5 val.). Nusistovėjusi operatoriaus nuomonė – „ir taip viską atliekam greitai, greičiau neįmanoma“. Atlikus proceso peržiūrą ir keičiant operatoriaus bei kitų proceso dalyvių atliekamus veiksmus, perėjimo trukmę pavyko sumažinti 3 kartus, o tam tikrais atvejais netgi iki 0. Žinoma, tam reikėjo pritaikyti ir papildomas technines priemones, bei žaliavų tiekimo proceso pokyčius, bet kai visi vienodai stebėjo Lean2S monitoringo sistemos duomenis ir matė pokyčių rezultatą, prieštaravimų neliko nei iš vadovybės dėl reikiamų investicijų, nei iš operatorių dėl kitokio darbo metodo.
Valdas Bindokaitis,
Pokyčių moderatorius